海上搭“积木”！国内最大吨位石化管廊完成高空吊装

近日，央视新闻频道《朝闻天下》、《中国石化报》报道，一座单体模块重达515吨的石化管廊在舟山完成海上高空吊装，刷新国内同类施工吨位纪录，填补了我国海上大吨位管廊施工技术空白。

这座跨海管廊是舟山金塘新材料项目的关键设施，全长1057.5米、宽12米，由中石化宁波工程公司上海金山分公司承建。该管廊作为连接项目东西两区的“石化大动脉”，承担着原油、苯、丙烯等工艺物料以及蒸汽、氢气、除盐水等公用工程介质的输送任务。此次吊装的是最后一块模块，由中石化起运公司宁波分公司负责运输、吊装及滑移任务，标志着14个需滑移作业模块全部精准就位（全项目共31个模块），为管廊今年10月全线贯通奠定基础。

“积木块”建造法，效率跃升的关键

效率大幅提升的核心，是上海金山分公司金塘新材料项目部推行的“标准化设计+工厂化预制+模块化安装”先进建设模式。项目团队统筹规划整体模块化安装方案，科学划分模块，并在桥面设计与制作阶段深度介入，为模块化运输与安装创造必要条件。

这一模式将原本须在海面高空的露天作业搬至陆上预制厂，作业人员可更安全、精准地完成管廊钢结构焊接与拼装，把管廊拆解为一个个“积木块”。工厂化预制的显著优势在于，桥下主体结构施工期间可同步进行钢结构预拼装，以空间换时间，保障整体工期。同时，所有模块内部的管道、电仪槽盒及附属构件均在预制阶段同步完成安装及防腐保温处理，最大限度减少现场工作量。模块化安装则将这些预制“积木块”在高空中精准拼接成整体。

之所以摒弃传统高空散装方式，是因为东西引桥滩涂地质松软、承载力不足，传统海上吊装无法实施；若架设辅桥，工期漫长且成本高昂，难以满足项目高效推进的要求。上海金山分公司总经理、党委书记王龙科算了一笔账：“若按传统散件现场拼装，工期至少延长3个月，新工法为金塘新材料项目按期投产争取了宝贵的时间。”

“空中大动脉”精准拼接的奥秘

作为连接东西两区的“石化大动脉”，这条管廊的贯通直接关系项目投产。管廊共由31个超大模块构成，每个模块内集成了39条物料管线和30条公用工程管线。如何确保陆上预制、高空对接达到毫米级精度？

管道预制前，项目团队根据模块长度和不同材质管道的出厂长度，统筹规划每根管线的分段位置与预留长度，实行“一管一策划”，并利用工程软件模拟排布，实现管线精准对接。在结构预制阶段，团队通过阶段性测量控制主体结构各安装尺寸，确保上道工序精度；同时结合模块安装基础的多轮复测结果，与对应模块匹配校验，保证管架支撑结构尺寸准确，为内部管线施工提供可靠质量条件。

金塘新材料项目经理费海平介绍：“最大的难点是模块都在陆上预制、海上高空拼接，稍有偏差就会导致整个管廊无法贯通。因此，除把控预制精度外，还需提前规划预制场地及运输路线，论证施工方案的可实施性。”

“小车拉大马”，515吨模块平稳滑移

项目最大模块重达515吨，相当于43节高铁车厢重量，安装精度要求极高，国内鲜有先例可循。面对挑战，项目团队经数十轮论证，最终采用“高空桥面顶升滑移”工艺。

金塘新材料项目执行经理李建国介绍：“传统卷扬机或顶推滑移方式滑移一个模块可能需要2天。此次采用带有结构液压系统的专用小车，推演阶段同步考虑滚动方式及重载时的联动与纠偏，16台小车同步协调控制，滑移速度可达每分钟1米，效率提升显著。”项目工程师解杰荀补充道：“滑移阶段最大技术难点是确保模块精确定位并严格沿既定路线行进。项目部以最终就位技术要求为基准，逆向推导各工序技术标准，尤其在吊装、临时摆放及滑移行进等环节制定了全面控制措施。”为此，团队专门设计限位工装，使模块精准落入既定位置，并根据模块柱脚数量及重量合理配置兼具顶升与滑移功能的小车数量，确保动力可靠。