中国石化第16个质量日

主题为“追求卓越质量 助力二次创业”

宁波工程科研、设计、施工、制造等

各个业务领域的

工程师一直在行动

致力建设精品工程

“装置投产后连续稳定运行1410天，累计循环利用废料12.8万吨，实现“四年一修”的长周期运行目标，创下了新纪录。”提起镇海基地煤焦制氢（POX）装置，工艺系统室工艺三组组长、镇海基地煤制氢项目设计经理、高级工程师曹孟常语气平和。但数字背后，是设计团队对卓越质量的前置坚守。

更令人印象深刻的，是另一个数字——11小时。从原料开车一次成功到产品氢检验合格，装置打通全流程的时间之短，同样刷新了纪录。“气化技术是宁波工程的优势，但优势要靠精准计算才能落地。”曹孟常回忆，团队从工艺比选阶段便深度介入，最终锁定合理的气流床气化路线。为了让装置“吃得好、转化高”，实现“安稳长满优”运行，他们对核心设备、工艺流程、联锁逻辑等进行反复模拟、优化、评审论证，在提升气化炉效率和碳转化率的同时，有效降低原料消耗和废渣排放。

这套装置采用了SE水煤浆、S-COS耐硫变换、S-AGR酸性气体脱除、气化废水预处理等多项中国石化自主技术，从工艺包编制到工程设计、EPC总承包均由宁波工程负责。核心设备选型时，团队多方比对，严格要求材质与制造精度。设计过程中，三维协同平台让各专业信息共享，避免了管线碰撞和现场返工。严格落实安全环保“三同时”要求与HAZOP分析，为装置安稳运行又筑牢一道防线。

如今回看，1410天安全稳定运行的纪录，便是那段精益求精设计最直观的注脚。

“海外项目规范不同，质量管控必须因变而变。”沙特阿美哈拉德油气分离项目设计副经理、高级工程师张吉辉对此感受极深。项目业主执行全球能源行业最严格的标准体系，团队没有照搬国内经验，而是组织各专业逐条研读沙特阿美标准规范，逐项对标并建立研读台账。管控流程也同步调整：条件收发有记录、设计校审成闭环、文件签署多层级、PMT审阅可追踪——每一环都确保可追溯、受控。

他讲过这样一个细节。一次请购文件内部签署，因一位签署人临时参会，导致签署次序颠倒。文件送到文控，被当即打回重签。一次看似微不足道的纠偏，既守住了合规底线，也把一起潜在的设计质量问题挡在了文件发出之前。

“采购不止于买，更在于以质创效、以管增值。”采购部仓储组经理、高级工程师徐静君常说的这句话，正是公司采购环节的质量信条。采购质量直接牵动项目进度与安全，管控从询价阶段就已启动——质量管理要求被明确写入询价文件，源头便划下红线。合同签订后立即组织开工会，逐项确认技术返资和ITP（检验计划）要求。制造文件获批后，立即召开预检会，批准供应商进入制造生产。制造过程中，检验人员依据ITP停检点全程跟进、层层把关；出厂前，所有质量问题必须彻底闭合。

“宁可多绕一段路，也绝不埋下隐患。”在沙特IBB合成氨改造项目中，一段炉辐射段炉管检验时，发现集合管与支管焊缝与图纸存在偏差。徐静君回忆，当时团队没有轻易放行，而是与业主、专利商三方专题论证，追加超声检测，直到确认结果满足相关标准，才同意设备出厂。

“施工质量，直接关乎项目能否平稳落地、安全投用。”华锦阿美项目常减压装置施工经理、工程师李浪这样说。从筹备到开工再到竣工，项目部形成了一套闭环式管理体系。筹备初期，质量标准便被融入施工策划与技术文件，每个分项工程的质量要求提前明确，责任落实到人。进入建设阶段，关键环节专人全程跟踪，每道工序自检、互检、交接检环环相扣，不合格工序决不放行。 

华锦阿美项目建设期间，李浪带领团队从土建、安装初期就推行首件样板制，用首件施工定标准、立规矩。他自己更是沉到一线。减压塔高支模浇筑那天，他联合商混站与施工单位反复细化浇筑方案，从夜幕降临到次日清晨八点，全程旁站监督，直到最后一车混凝土浇筑完成才离开现场。

“质量管控，应将检查关口前移，用好过程严控的“防”字决，严格落实‘上道工序对下道工序负责’的质量理念。”宁波天翼制造公司质量管理部经理陈铮说。在材料源头、工艺控制、检验试验及人员资质上，公司已沉淀出一套行之有效的做法。

以大型设备现场分片组焊的交货方式为例，这种方式虽能解决超限设备运输难题，但因赶工期时前期检验往往被简化，依赖现场制造安装时兜底，隐患便悄悄埋下。公司通过复盘同类项目制造经验，制定了统一的执行准则和样板工序，明确预组装精度、密封面、焊缝、漆面等关键控制点，实行全程旁站、逐项核验签字，将隐患在每道工序流转前消除。

如今，“从源头到现场的严格把关”早已融入“天翼品质”的日常。这份对质量的寸步不让，正为行稳致远筑牢根基。