3月27日，《中国化工报》刊发题为《SE水煤浆水冷壁气化技术 高盐有机废液处理效果佳》的报道，介绍了中国石化自主知识产权的1500吨级SE水煤浆水冷壁气化技术，将高含盐有机废液转化为合成气原料，同时节约等量新鲜水资源，为工业废料资源化利用提供了一条绿色高效的解决路径。
SE水煤浆水冷壁气化技术 高盐有机废液处理效果佳
截至2026年3月，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目煤气化装置，已累计处理己内酰胺废液超100万吨，同时节约等量新鲜水资源。该煤气化装置采用中国石化自主知识产权的1500吨级SE水煤浆水冷壁气化技术，将高含盐有机废液转化为合成气原料，实现了废液资源化利用与节水减排的双重效益。
该煤气化装置由中石化宁波工程有限公司提供技术许可，并承担工艺包编制与工程设计，自2023年11月投产以来，已持续稳定运行超过两年，为下游装置提供稳定可靠的合成气供应。该技术具有烧嘴寿命长、转化效率高、煤质适应性广等优势，其核心设备——抗烧蚀多原料通道气化烧嘴，通过最外侧通道的料浆冷却作用，使运行周期延长50%，破解了烧嘴寿命制约气化炉长周期运行的瓶颈。此外，采用长寿命水冷壁替代传统耐火砖，配合“点火-升温-投料”一体化烧嘴设计，大幅缩短开车时间，气化炉连续运行周期实现翻倍，显著提升了装置运行的可靠性与经济性。
己内酰胺生产过程中产生的高浓度含盐有机废液，具有酸度高、成分复杂等特点，传统浓缩焚烧法处理成本高且易造成二次污染。该煤气化装置首次实现己内酰胺全废液制浆，每天可资源化利用1400吨高浓度含盐有机废液替代新鲜水。经实践验证，该技术的COD脱除率达98.8%，且不新增污染因子，实现了废液的近零排放，为化工行业高含盐有机废液处理树立了新标杆，也为建设“无废工厂”探索了绿色低碳发展之路。
SE水煤浆水冷壁气化技术具有广阔的应用前景，可广泛推广至催化剂、环氧树脂、油漆涂料、医药等行业产生的高浓度含盐有机废液处理领域，为工业废料资源化利用提供了一条绿色高效的解决路径。
据悉，宁波工程承担工艺包编制、工程设计和EPC总承包的镇海炼化扩建项目（乙烯部分）煤焦制氢联合（POX）装置，采用2500吨级SE水煤（焦）浆气化技术，配套S-COS耐硫变换、S-AGR酸性气体脱除、高硬高氨氮气化废水预处理等先进工艺。该装置自2021年一次投料开车成功，仅用时11小时顺利产出合格氢气，创下同类装置最短投产纪录，随即实现“四年一修”的长周期运行目标，连续安全稳定运行1410天，创下煤焦制氢装置长周期运行新纪录。
什么是气化技术？
气化技术是指将含碳原料通过高温部分氧化反应，转化为以合成气（CO+H₂）为主要成分的工艺过程。合成气广泛应用于合成氨、甲醇、烯烃等化学品生产，以及制氢、发电、碳捕集等领域。
宁波工程气化技术优势
宁波工程作为中国石化气化技术中心，是国内最早开展气化技术研究的单位之一，已构建系列化、成套化、大型化气化技术平台。该技术平台涵盖热壁式、冷壁式、激冷型、废锅型及废锅激冷型等多种气流床气化炉型，并拓展至流化床、低温气化等新型标准化炉型。原料覆盖粉煤、水煤（焦）浆、重质油、气态烃、生物质及含碳废弃物等多种复合原料。下游产品链配套甲醇、天然气、合成氨、醋酸、低碳烯烃、油品等多种路线。相关技术已成功应用于镇海炼化、湖南石化、中科炼化、中安联合、新疆宣东、乌兰鑫瑞等多个工程项目，气化装置连续安全稳定运行时长、烧嘴寿命、转化效率等多项主要技术指标均达国际领先水平。
宁波工程不仅在粉煤、水煤（焦）浆等经典气化技术路线上积淀了深厚的工程经验与技术储备，近年来在重质油和生物质气化领域取得重要突破。
针对炼厂副产劣质重油、未转化油等处理难、成本高的行业难题开发的SE重质油气化技术，可实现对脱油沥青、加氢未转化油、渣油、催化油浆、水性废液、油性废液等难利用资源及危废弃物的高效清洁转化。应用SE重质油气化技术的镇海基地二期重质油气化制氢装置于2025年投料开车一次成功，仅用22小时产出合规氢气，每年可处理80万吨含碳废弃物，总有效气产量达27.2万Nm³/h，单炉产气能力为国内规模最大。目前，公司正在推进上海石化等多个重质油气化项目的工程设计。
在生物质气化方面，宁波工程于2008年自主开发SCG固定床气化技术，2024年又开发出SEBG气流床与SFBG循环流化床生物质气化技术，可高效处理农林废弃物、生活垃圾、废塑料等原料。2025年12月，宁波工程承担工程设计和EPC总承包的湖南石化生物质气化柔性平台实现机械完工，所产绿色合成气供其下游合成氨装置使用，预计年减排二氧化碳14万吨。同时，公司正在推进双鸭山生物质制绿色甲醇及SAF、浙江海畅生物质气化制绿色甲醇等多个项目的工程设计。
未来，宁波工程坚持“科技+工程”双轮驱动，以科技创新与产业创新深度融合为引领，积极融入集团公司“一基两翼三链四新”产业发展新格局，以“二次创业”推进高质量发展新征程。通过持续效能优化与系统集成耦合，着力构建传统石化工艺与可再生能源协同发展的创新体系，集成绿电制氢、生物质气化、费托合成等技术，加快布局绿氢、绿氨、绿色甲醇及可持续航空燃料（SAF）等新兴领域，推动气化技术向原料多元化、装置大型化、耦合多联化、平台智能化、绿色低碳化方向持续迭代升级。